在蔚來(lái)創(chuàng)始人、CEO李斌心目中“比保時(shí)捷工廠(chǎng)更好”的汽車(chē)制造基地究竟長(zhǎng)什么樣？
“AVG小車(chē)在工廠(chǎng)中繁忙而有序穿梭，往返運(yùn)送零部件”、“8臺(tái)機(jī)器人環(huán)伺在車(chē)體四周，僅用不到50秒時(shí)間，便將兩扇車(chē)門(mén)牢牢安裝在車(chē)體上”、“機(jī)器手臂代替工程師將中控臺(tái)安裝在車(chē)身內(nèi)，耗時(shí)甚至僅為十幾秒”……
這是記者在蔚來(lái)第二先進(jìn)制造基地（簡(jiǎn)稱(chēng)“蔚來(lái)F2工廠(chǎng)”）看到的“未來(lái)”景象。近日，記者對(duì)這一新能源汽車(chē)制造基地進(jìn)行了實(shí)地探訪(fǎng)，該工廠(chǎng)與合肥新橋國(guó)際機(jī)場(chǎng)直線(xiàn)距離不足2公里。蔚來(lái)旗下ET5、ET5T、ES8等數(shù)款車(chē)型均在此組裝生產(chǎn)。
事實(shí)上，這座工廠(chǎng)對(duì)于蔚來(lái)而言，有著非同凡響的意義。它為蔚來(lái)正式帶來(lái)了造車(chē)資質(zhì)，讓蔚來(lái)堂堂正正在其每款車(chē)型的尾部卸下“江淮汽車(chē)”這四個(gè)字。“江淮制造”即將成為蔚來(lái)的過(guò)去式。
從此擁有造車(chē)資質(zhì)
將時(shí)間撥回到一個(gè)多月前。在2023年12月5日，江淮汽車(chē)一則公告宣告旗下三個(gè)資產(chǎn)包易主。蔚來(lái)成為其中資產(chǎn)一包、資產(chǎn)三包的受讓方。
其中資產(chǎn)一包涉及乘用車(chē)公司三工廠(chǎng)存貨、固定資產(chǎn)及在建工程；而資產(chǎn)三包則涉及乘用車(chē)公司新橋工廠(chǎng)構(gòu)筑物和設(shè)備。
根據(jù)公開(kāi)資料，上述三工廠(chǎng)即為蔚來(lái)合肥先進(jìn)制造基地（簡(jiǎn)稱(chēng)“蔚來(lái)F1工廠(chǎng)”），而新橋工廠(chǎng)則是蔚來(lái)第二先進(jìn)制造基地，即蔚來(lái)F2工廠(chǎng)。前者交易價(jià)格約為16.66億元，后者交易價(jià)格約為14.92億元，合計(jì)約達(dá)到31.58億元。目前蔚來(lái)所有產(chǎn)品均產(chǎn)自上述兩個(gè)工廠(chǎng)。
而蔚來(lái)F2工廠(chǎng)，也正是記者此次實(shí)探的目的地。
有意思的是，就在上述公告披露一天前，12月4日，蔚來(lái)的名字出現(xiàn)在了工信部的“車(chē)輛生產(chǎn)企業(yè)信用信息管理系統(tǒng)”中，法人代表為秦力洪，生產(chǎn)地址則位于安徽省合肥市經(jīng)濟(jì)技術(shù)開(kāi)發(fā)區(qū)白塔路299號(hào)，此處正是蔚來(lái)F2工廠(chǎng)所在地。
這也意味著，攬入F1、F2工廠(chǎng)后，加上登上工信部車(chē)輛生產(chǎn)企業(yè)名錄，蔚來(lái)正式具備自力更生的能力，可以宣布告別“代工”模式。
在蔚來(lái)和江淮合作的早期，市場(chǎng)曾并不看好這一合作。但李斌對(duì)這一決策非常堅(jiān)定，并在回應(yīng)質(zhì)疑時(shí)稱(chēng)“保時(shí)捷的工廠(chǎng)也不如江淮的工廠(chǎng)”。市場(chǎng)因此對(duì)江淮的工廠(chǎng)充滿(mǎn)好奇。
那么，在李斌心目中“超越保時(shí)捷工廠(chǎng)”的制造基地又有什么樣的黑科技？又能突破什么舊有“禁錮”呢？
實(shí)際上，福特開(kāi)創(chuàng)了傳統(tǒng)汽車(chē)產(chǎn)線(xiàn)，即呈流水化運(yùn)作，完成一道工序后立刻轉(zhuǎn)往下一道。這樣可以最大程度地節(jié)約流程和時(shí)間，流水線(xiàn)從此也成為大規(guī)模工業(yè)制造的通用做法。
然而汽車(chē)生產(chǎn)可能會(huì)變得更加復(fù)雜，純流水線(xiàn)的形式并不能滿(mǎn)足所有生產(chǎn)流程的最優(yōu)效率，因此，這套模式在實(shí)際生產(chǎn)中也在不斷演變。
記者走進(jìn)F2工廠(chǎng)后，一座巨大的NIO HOUSE出現(xiàn)在眼前。在NIO HOUSE內(nèi)部，一段廊橋鏈接了真正用于生產(chǎn)車(chē)輛的工廠(chǎng)。而廊橋的盡頭，一座高達(dá)數(shù)十米的6層“立體車(chē)庫(kù)”首先映入眼簾。
通過(guò)這座“立體車(chē)庫(kù)”，蔚來(lái)向外界展示了在更復(fù)雜的產(chǎn)品組合下，汽車(chē)生產(chǎn)是如何保證效率。這個(gè)“立體車(chē)庫(kù)”實(shí)際上是一套車(chē)體的存取平臺(tái)，其連接著三個(gè)車(chē)間：涂裝、總裝、沖壓。蔚來(lái)將其稱(chēng)之為“魔方”。
當(dāng)涂裝或總裝車(chē)間需要車(chē)體時(shí)，機(jī)器人會(huì)如“抓娃娃”般，將車(chē)體抓取出來(lái)，再迅速將其送至目的地，完成一連串動(dòng)作僅需不到50秒。而整個(gè)“魔方”總計(jì)可以容納700多個(gè)車(chē)體。
要知道，根據(jù)蔚來(lái)官方提供的數(shù)據(jù)顯示，蔚來(lái)在售的8款車(chē)型，共有超過(guò)359萬(wàn)種個(gè)性化配置組合。如此之多的組合，期初均在這一“魔方”中完成相應(yīng)粗篩以及分配。而在整個(gè)過(guò)程中，無(wú)需一人干預(yù)。
全面自動(dòng)化 破除“禁錮”
據(jù)記者觀察，整個(gè)工廠(chǎng)中，無(wú)人干預(yù)的環(huán)節(jié)還有很多。尤其與傳統(tǒng)車(chē)輛總裝環(huán)節(jié)不同的是，蔚來(lái)的總裝環(huán)節(jié)不需要大量的人工操作。在其總裝車(chē)間流水線(xiàn)上，機(jī)器人介入所帶來(lái)的高效隨處可見(jiàn)。
以前后車(chē)門(mén)安裝為例，整個(gè)過(guò)程中，AVG小車(chē)穿梭于工廠(chǎng)中，將所需材料，類(lèi)似車(chē)體、車(chē)門(mén)、鉸鏈等送至機(jī)器手臂旁邊。隨后，8臺(tái)機(jī)器手臂會(huì)相互合作完成車(chē)門(mén)安裝，甚至?xí)M人手將鉸鏈安裝至車(chē)門(mén)內(nèi)部，而完成整個(gè)過(guò)程時(shí)間約在50秒左右。
在探訪(fǎng)過(guò)程中，記者最大的印象就是車(chē)間中多個(gè)機(jī)器人協(xié)同運(yùn)作，實(shí)現(xiàn)高智能生產(chǎn)。據(jù)工作人員透露，整個(gè)F2工廠(chǎng)車(chē)身車(chē)間配備了756臺(tái)機(jī)器人，完成了100%自動(dòng)化。
值得一提的是，除了傳統(tǒng)流水線(xiàn)的模式之外，蔚來(lái)在總裝車(chē)間的流水線(xiàn)旁邊，還設(shè)置了幾塊專(zhuān)門(mén)的作業(yè)區(qū)，用來(lái)裝配不同的配件，比如尾門(mén)、儀表臺(tái)、前后風(fēng)擋、天幕等，車(chē)體通過(guò)AGV小車(chē)從流水線(xiàn)上運(yùn)出，裝配完這些零部件后再運(yùn)回流水線(xiàn)中。
因?yàn)閺牧魉€(xiàn)中剝離開(kāi)來(lái)，且操作流程自如，這些作業(yè)區(qū)被稱(chēng)為“飛地”。
這種獨(dú)立作業(yè)的模式，跟豐田精益生產(chǎn)中的“獨(dú)立作業(yè)島”理念類(lèi)似，只是實(shí)現(xiàn)方式和作業(yè)模塊不同：典型的獨(dú)立作業(yè)島是用同一機(jī)床裝配一整套零部件族，而蔚來(lái)的“飛地”則是用機(jī)器手臂進(jìn)行零部件的自動(dòng)化裝配。
例如在安裝中控臺(tái)過(guò)程中，傳統(tǒng)工廠(chǎng)需要工程師下場(chǎng)手動(dòng)安裝，但蔚來(lái)則通過(guò)模擬人手的機(jī)器手臂實(shí)現(xiàn)安裝，僅需耗時(shí)約14秒左右。
蔚來(lái)的一位工程師形容，大規(guī)模生產(chǎn)中的個(gè)性化“飛地”，就好比像將原來(lái)的“單行線(xiàn)”變?yōu)榱Ⅲw的“立交系統(tǒng)”，將車(chē)輛完成個(gè)性化配置。在他看來(lái)，把一些工藝安排在分支線(xiàn)去做，也不會(huì)影響整個(gè)流水線(xiàn)正常運(yùn)作。
在他看來(lái)，如果把所有工藝都串在一起，不同工藝模塊之間的相互影響會(huì)比較大，比如開(kāi)工率、工藝特性。
要知道，特斯拉Model 3在生產(chǎn)早期，就因?yàn)榇罅客度霗C(jī)器人自動(dòng)化產(chǎn)線(xiàn)而一度陷入“產(chǎn)能地獄”，隨后馬斯克同意重新加入了必要的人工裝配才讓產(chǎn)線(xiàn)重新快速運(yùn)轉(zhuǎn)。
因此，剝離出流水線(xiàn)的“飛地”設(shè)計(jì)，可以很大程度上避免一道流程影響整體節(jié)拍。目前看來(lái)，這也是蔚來(lái)對(duì)傳統(tǒng)汽車(chē)制造的流程上的一種突破。
正如前所述，蔚來(lái)8款車(chē)型有高達(dá)359萬(wàn)中以上組合，車(chē)輛定制化程度顯然高于特斯拉、理想在內(nèi)的同行，這樣的產(chǎn)品策略的確可以滿(mǎn)足不同用戶(hù)的精細(xì)需求，但也會(huì)給大規(guī)模工業(yè)制造帶來(lái)挑戰(zhàn)。
因此，這也是蔚來(lái)本身復(fù)雜產(chǎn)品組合下的應(yīng)對(duì)之策。
降本效果會(huì)如何？
在實(shí)探F2工廠(chǎng)的過(guò)程中，記者還觀察到，在整個(gè)合肥新橋智能電動(dòng)汽車(chē)產(chǎn)業(yè)園中，除了汽車(chē)生產(chǎn)車(chē)間之外，還有10家主要零部件供應(yīng)商也在園區(qū)內(nèi)。包括安道拓、李爾座椅、上聲電子等，這些都是蔚來(lái)的供應(yīng)伙伴。
在這些供應(yīng)商生產(chǎn)出輪胎、座椅等零部件后，可通過(guò)與蔚來(lái)工廠(chǎng)之間的空中運(yùn)輸連廊將零部件運(yùn)輸?shù)娇傃b車(chē)間。據(jù)蔚來(lái)方面介紹，這種機(jī)運(yùn)鏈配送相比傳統(tǒng)物流模式，單車(chē)物流成本節(jié)約400元/輛。
而且，這樣做不僅節(jié)省了運(yùn)輸費(fèi)用，還可以使零部件更快的進(jìn)入生產(chǎn)線(xiàn)，從而極大的壓縮了整輛車(chē)的生產(chǎn)制造時(shí)間。據(jù)記者了解，從用戶(hù)下單開(kāi)始算起，到車(chē)輛正式下線(xiàn)，蔚來(lái)F2工廠(chǎng)完成整個(gè)過(guò)程僅需14天。
根據(jù)規(guī)劃，蔚來(lái)F2 工廠(chǎng)周邊還將建成一座電池工廠(chǎng)。電池運(yùn)輸成本非常高，而電池工廠(chǎng)建成之后也可以傳送進(jìn)廠(chǎng)，從而大幅減少運(yùn)輸成本。
對(duì)于降本，蔚來(lái)F2工廠(chǎng)還體現(xiàn)在綠色能源方面。眾所周知，新能源汽車(chē)與環(huán)保和節(jié)能緊密相關(guān)，但汽車(chē)生產(chǎn)通常會(huì)消耗大量能源。
為了解決這個(gè)問(wèn)題，蔚來(lái)F2工廠(chǎng)建設(shè)了分布式光伏發(fā)電站，實(shí)現(xiàn)了自發(fā)自用，余電上網(wǎng)。這不僅減少了二氧化碳排放，還覆蓋了工廠(chǎng)生產(chǎn)所需的25%電力。
蔚來(lái)方面透露的數(shù)據(jù)顯示，2023年1-9月，F(xiàn)2工廠(chǎng)光伏發(fā)電貢獻(xiàn)了4079萬(wàn)度電，平均每天發(fā)電15萬(wàn)度，相當(dāng)于17000個(gè)城市家庭一年的用電量（按每戶(hù)每月200度電測(cè)算）。
憑借這樣的工廠(chǎng)，蔚來(lái)將徹底告別了代工模式，“江淮制造”也成為過(guò)去式。相應(yīng)的，蔚來(lái)也付出了超過(guò)31億元的不菲代價(jià)（F1、F2工廠(chǎng)合計(jì)對(duì)價(jià)）。接下來(lái)，這一舉動(dòng)又會(huì)為蔚來(lái)帶來(lái)什么樣的效果？
李斌曾2023年三季度業(yè)績(jī)會(huì)上曾透露，“從制造角度來(lái)看，如果蔚來(lái)的汽車(chē)完全由自己制造，制造成本會(huì)下降10%。”
畢竟在過(guò)去，蔚來(lái)曾為代工付出不小支出。根據(jù)蔚來(lái)2022年年報(bào)，截至2020年、2021年及2022年12月31日止年度，蔚來(lái)按月向江淮汽車(chē)支付每輛汽車(chē)的生產(chǎn)費(fèi)用。年報(bào)披露，截至2020年、2021年及2022年12月31日止年度，向江淮汽車(chē)支付的費(fèi)用總額分別為人民幣5.32億元、7.15億元和11.27億元。
接下來(lái)，在競(jìng)爭(zhēng)日漸慘烈的新能源汽車(chē)賽道上，“告別代工模式”的蔚來(lái)將會(huì)有怎樣的表現(xiàn)，尚需時(shí)間檢驗(yàn)，我們可以拭目以待。